Was verursacht Förderbandbrüche?

Viele Unternehmen hinterfragen bei einem Bandriss zunächst die Qualität des Förderbandes selbst. Branchenzahlen und Vor-Ort-Inspektionen zeigen jedoch, dass – nach Ausschluss von Produktmängeln – über 85 % der Bandausfälle auf raue Betriebsbedingungen oder mangelhafte Wartung zurückzuführen sind.

Hier erläutern wir sechs Hauptgründe für Ausfälle von Förderbändern und helfen Unternehmen so, Probleme an der Wurzel zu packen und die Lebensdauer ihrer Anlagen zu verlängern.

Scharfe Gegenstände und Materialeinwirkung:

In Bergwerken und Schüttgutterminals transportieren Förderbänder häufig unterschiedlichste Materialien. Eine der häufigsten Ursachen für Bandversagen ist das Vorhandensein scharfer Gegenstände.

·Fremdkörper: Materialien wie Kohlenabraum, Metallschrott, Eisenteile oder große, scharfkantige Steine ​​können das Förderband bei hohen Fördergeschwindigkeiten durchstoßen. Verfangen sie sich an Rollen oder Rahmen, kann der kontinuierliche Betrieb das Förderband beschädigen.

·Aufprall bei Stürzen aus großer Höhe: Bei größeren Fallhöhen (manchmal 5–10 Meter) und fehlender Dämpfung können schwere Materialien direkt auf das Gurtband aufprallen. Selbst ein hochfestes Gurtband kann dabei eine erhebliche Belastung darstellen.Förderband aus Nylongewebe Bei wiederholten Stößen können innere Abnutzungserscheinungen und Mikrorisse im Stahlseil oder in den Gewebeschichten auftreten.

Startschwierigkeiten und Materialengpässe:

Bei industriellen Förderanlagen entstehen die größten Risiken durch den Betrieb unter anormalen Bedingungen – insbesondere durch harte Anlaufvorgänge oder Materialverstopfungen.

·Verstopfungen im Trichter: Bei starken Verstopfungen der Auslaufstelle oder der Übergabestation kann sich Material ansammeln und das Förderband plötzlich deutlich stärker belasten, als es ausgelegt ist. Läuft der Antriebsmotor unter diesen Bedingungen weiter, kann die Bandspannung leicht die zulässigen Grenzwerte überschreiten.

·Häufige Anläufe unter Volllast: Nach einem ungeplanten Stillstand und dem sofortigen Wiederanlauf des Förderbandes unter Belastung mit schwerem Material erzeugt das Anlaufdrehmoment des Motors starke dynamische Spannungen im Förderband. Diese pulsartigen Kräfte sind eine häufige Ursache für Verbindungsfehler oder das Brechen von Schwachstellen.

Falsche Riemenausrichtung kann zu Brüchen führen:

Fehlausrichtung ist eines der häufigsten Probleme bei Förderbändern, aber vielen Bedienern ist nicht bewusst, wie eng sie mit einem Bandversagen zusammenhängt.

Wenn einFörderband aus Nylongewebe Bei starken Bewegungen können die Kanten heftig am Geräterahmen reiben. Mit der Zeit nutzt sich durch diese Reibung das Kantengummi ab, wodurch der innere Kern (Stahlseile oder Gewebeschichten) der Luft ausgesetzt wird. Sobald der Kern ungeschützt ist, können Feuchtigkeit und Chemikalien eindringen und die Stahlseile korrodieren. Selbst ein kleines korrodiertes Stück kann beim Überfahren der Antriebsrolle brechen.

Mangelnde regelmäßige Wartung:

Schwerwiegende Riemenausfälle treten selten plötzlich auf; sie sind in der Regel die Folge langjähriger Vernachlässigung. Viele Probleme zeigen sich frühzeitig, werden aber nicht rechtzeitig behoben.

·Alternde Verbindungsstellen: Die schwächste Stelle eines Förderbandes ist die Verbindungsstelle. Wenn das Randgummi reißt oder sich ablöst und nicht durch eine Nachvulkanisation behandelt wird, kann Feuchtigkeit eindringen, das Gummi von den Stahlseilen trennen und schließlich zum Auseinanderziehen der Verbindungsstelle und damit zum Bruch führen.

·Ausfall der Tragrollen: Wenn viele Tragrollen ihre Rotation einstellen, ändert sich der Kontakt von Rollreibung zu Gleitreibung. Dies erhöht den Betriebswiderstand und erzeugt Wärme, wodurch die Unterseite des Riemens lokal weicher wird und die Gesamtfestigkeit des Riemens abnimmt.Flaches Nylon-Förderbandund erhöht somit das Ausfallrisiko.

Wie man Förderbandausfälle verhindert:

·Fremdkörpererkennung installieren: Am Einzugsende Magnete und Sensoren anbringen, um Metalle und andere Fremdkörper aufzufangen.

·Optimieren Sie das Puffersystem: Verwenden Sie an Stellen mit hohem Gefälle Aufprallbetten anstelle von Umlenkrollen.

·Einführung der digitalen Überwachung: Mithilfe von Röntgensystemen kann in Echtzeit auf Korrosion der Stahlseile oder innere Brüche geprüft werden.

·Standardisieren Sie die Betriebsabläufe: Vermeiden Sie häufige Starts unter Last und stellen Sie eine regelmäßige Überprüfung der Bandausrichtung und der Reinigungsvorrichtungen sicher.